Prostřednictvím programu Horizont 2020 byla z prostředků EU uvolněna přibližně 1 miliarda EUR na úsilí v oblasti výzkumu a vývoje v rámci prioritní oblasti digitalizace evropského průmyslu v odvětvích, jako je energetika, mobilita, stavebnictví a výroba. Výrobní proces dnes stále více využívá digitální inovace, jako je umělá inteligence, internet věcí, cloud computing a analýza dat velkého objemu. Integrací těchto nových řešení mohou továrny rozvíjet své procesy digitálně, posilovat kreativitu a zkracovat čas strávený od návrhu až po výrobu.
Projekt „Rychlé a autonomní výrobní systémy pro výrobky navržené na zakázku“, který byl zahájen v listopadu 2017 a obdržel přibližně 1,5 milionu EUR z finančních prostředků EU, vyvinul, ověřil a šířil integrovaný a modulární rámec s cílem zvýšit kvalitu a účinnost letecké výroby a usnadnit služby údržby. Program fasten je součástí výzvy programu Horizont 2020 EUB-02–2017 na téma „Pilotní projekty internetu věcí: Inteligentní přizpůsobení výroby“ na podporu spolupráce mezi Evropou a Brazílií. Společnost fasten prokázala, že svůj otevřený a standardizovaný middleware internetu věcí aplikuje v obchodě, je schopen provádět simulace, automatizovat logistiku a poskytovat rychlé a levné opravárenské služby. Toho bylo dosaženo propojením digitálně integrovaných služeb s výrobními operacemi s využitím nástrojů pro decentralizaci výměny dat a rozhodovacího procesu. Demonstrace technologií byla provedena ve dvou pilotních případech: jeden hostitelem je ThyssenKrupp v Brazílii a druhý hostitelem města Embraer v Portugalsku.
Jedním z příkladů výsledků vyplývajících z životního cyklu projektu společnosti fasten jsou poradenské služby v oblasti poskytování senzorových dat v průmyslovém internetu věcí s cílem umožnit rychlou identifikaci anomálií v životním prostředí. Architektura otevřeného middlewaru internetu věcí umožňuje dodatečné poskytování senzorů, vizualizaci dat v reálném čase a správu v obchodě, což umožňuje streamování a zpracování senzorů v reálném čase v celém rozhodovacím řetězci a hladkou koordinaci při rozhodování. Projekt vytvořil uživatelsky vstřícný model hodnocení senzorů, který vede k vytvoření seznamu vhodných senzorů na základě dotazů založených na požadavcích uživatelů. Důvodem pro vytvoření mechanismu pro určování čidel bylo obrovské množství a různorodost použitých hardwarových a softwarových prvků, které generovaly velký objem zpracovávaných dat v omezeném čase a umožnily rychlé zjištění anomálií v prostředí továrny.
Dalším z pozoruhodných výsledků projektu je nástroj, který zvyšuje autonomii automatizovaných řízených vozidel sledováním prediktivní vizuální dráhy. Digitální řešení využívá vizuální senzory a může být použito v průmyslových skladech, kde jsou AGV kolem zařízení vedeny vodící páskou. To zvyšuje schopnost navigace i při povrchových nedostatcích, kamerách a nedostatcích mobilních robotů, čímž se zlepšuje úroveň přirozené odolnosti.
Digitální řešení vyvinutá v rámci projektu umožňují výrobním společnostem s výrobními závody jak v Evropě, tak v Brazílii využít příležitosti, které se objeví ve čtvrté průmyslové revoluci (průmysl 4.0). S podporou finančních prostředků EU se továrny budoucnosti budou moci zaměřit na digitalizaci svých procesů, posílení nových výrobních technologií a lepší hospodaření s energií a materiály, což jim umožní pracovat nejen rychleji, ale také inteligentněji.