W ramach programu „Horyzont 2020” udostępniono około 1 mld EUR na działania badawczo-rozwojowe w ramach obszaru tematycznego „Cyfryzacja europejskiego przemysłu” w sektorach takich jak energetyka, mobilność, budownictwo i produkcja. Obecnie w procesie produkcji w coraz większym stopniu wykorzystuje się innowacje cyfrowe, takie jak sztuczna inteligencja, internet rzeczy, przetwarzanie w chmurze i analiza dużych zbiorów danych. Integrując te nowe rozwiązania, fabryki mogą rozwijać swoje procesy cyfrowo, pobudzając kreatywność i ograniczając czas poświęcany od etapu projektowania do etapu produkcji.
W ramach projektu „Elastyczne i autonomiczne systemy produkcji produktów zaprojektowanych na zamówienie”, uruchomionego w listopadzie 2017 r. i finansowanego ze środków UE w wysokości około 1,5 mln EUR, opracowano, zatwierdzono i rozpowszechniono zintegrowane i modułowe ramy mające na celu poprawę jakości i efektywności produkcji aeronautyki, a także ułatwienie obsługi technicznej. Zapięcie jest ujęte w zaproszeniu EUB-02-2017 w ramach programu „Horyzont 2020” pt. „Projekt pilotażowy dotyczący internetu rzeczy: Inteligentna adaptacja produkcji” w celu wspierania współpracy między Europą a Brazylią. W zapięciu pokazano otwarte i znormalizowane oprogramowanie pośredniczące w zakresie internetu rzeczy, które ma być stosowane na podłodze sklepu, zdolne do przeprowadzania symulacji, automatyzacji logistyki oraz świadczenia szybkich i tanich usług naprawczych. Osiągnięto to, łącząc usługi zintegrowane cyfrowo z operacjami produkcyjnymi, wykorzystując narzędzia do decentralizacji wymiany danych i procesu decyzyjnego. Demonstracja technologii została przeprowadzona w dwóch przypadkach pilotażowych: jeden wydany przez ThyssenKrupp w Brazylii, a drugi przez Embraera w Portugalii.
Jednym z przykładów wyników wynikających z cyklu życia projektu złączy złącznych są usługi doradcze w zakresie dostarczania danych z czujników w przemysłowym IoT w celu umożliwienia szybkiej identyfikacji anomalii w środowisku. Otwarta architektura oprogramowania pośredniczącego w zakresie internetu rzeczy umożliwia dostarczanie dodatkowych czujników, wizualizację danych w czasie rzeczywistym i zarządzanie nimi na piętrze sklepu, co umożliwia transmisję i przetwarzanie czujników w czasie rzeczywistym w całym łańcuchu decyzyjnym oraz bezproblemową koordynację procesu decyzyjnego. W ramach projektu opracowano przyjazny dla użytkownika model rankingu czujników, który prowadzi do sporządzenia wykazu odpowiednich czujników za pomocą zapytań opartych na wymaganiach użytkowników. Motywacja do stworzenia mechanizmu rankingu czujników wynikała z ogromnej ilości i różnorodności sprzętu i elementów oprogramowania, generujących dużą ilość danych przetwarzanych w ograniczonym czasie i umożliwiających szybką identyfikację anomalii w środowisku fabrycznym.
Innym godnym uwagi rezultatem projektu jest narzędzie, które zwiększa autonomię zautomatyzowanych pojazdów kierowanych (AGV) poprzez podążanie prognostyczną ścieżką wizualną. Rozwiązanie cyfrowe wykorzystuje czujniki wizualne i może być stosowane w magazynach przemysłowych, gdzie AGV są kierowane wokół obiektu po taśmie naprowadzającej. Zwiększa to zdolność poruszania się nawet w przypadku niedoskonałości powierzchniowych, kamer i mobilnych robotów, poprawiając poziom samoistnej odporności.
Rozwiązania cyfrowe opracowane w ramach projektu umożliwiają przedsiębiorstwom produkcyjnym posiadającym zakłady produkcyjne zarówno w Europie, jak i w Brazylii wykorzystanie przyszłych możliwości w ramach czwartej rewolucji przemysłowej (przemysł 4.0). Dzięki wsparciu ze środków UE przyszłe fabryki będą mogły skupić się na cyfryzacji swoich procesów, wspieraniu nowych technologii produkcyjnych oraz lepszym zarządzaniu energią i materiałami, umożliwiając im nie tylko szybszą, ale również inteligentniejszą pracę.